大阪アサノコンクリート株式会社淀川工場さまの導入事例［Case432］

見える化がもたらした省エネ成功のポイント

トータルで省エネを実現する「運用・調達・設備改善」の3方策
同社は淀川工場をはじめ、津守工場、堺工場の計3か所で日本テクノのサービスを導入している。まずは電力契約を低減するため、厳しめのデマンド値を設定。頻繁に警報を鳴らすことで注意を喚起した。省エネ意識の定着後は適正な値に設定し直し、業務に支障のない範囲で省エネを進める。さらに当初の運用改善にくわえ電力の調達先も日本テクノに変更。電気料金コストの低減効果も増加した。
・『運用改善』機器の分散稼働
・『調達改善』電気料金プランの変更
・『設備改善』蛍光灯をLED照明化

■ 導入効果(導入時期:2014年6月)

省エネ3方策で電力量を改善

大阪アサノコンクリート株式会社は、日本テクノが推進する省エネ3方策「運用改善」「調達改善」「設備改善」を実施するコンクリート製造工場。2014年、淀川工場・津守工場で省エネサービスを導入した。まずは、デマンド対策による『運用改善』に取り組んだ。「変則的に機器が稼働する当社にデマンド値の抑制は不向きだと考えていましたが、稼働のタイミングさえ工夫すれば実現できるとわかり、目標値を167kW から一気に140kWに設定しました」（生産部 課長　岸本正和氏）。これには意図があった。「初めにあえて厳しく設定することで、省エネへの意識付けを図ったのです。頻繁に警報が鳴る方が意欲も湧きます」。

生産に影響のない機器をピックアップ

工場内の機器は操作室で一括管理されており、そこにSMARTMETER ERIA（以下、ERIA）を設置した。洗車場ポンプやベルトコンベアは、生産に影響なく止められる。出荷量が多い日は、予めベルトコンベアで材料を運んでおくなど対策を講じた。「仕事がしづらいと感じたこともありますが、それも年に数回のこと。全体のコストを考えれば微々たる辛抱です」。操作室で機器を調整する従業員は、ERIAに表示される電力量の変化を見て、ゲーム感覚で取り組んだと話す。

改善が新たな取り組みを生む

次に実施した『調達改善』では、最適な電気料金プランに変更。そして従業員に省エネ意識が浸透すると、岸本氏は目標値を150kWに上げた。「本来であれば、これが当社の適正値。調達改善により電気料金が安くなったことで、デマンド値が上がっても最低限の影響で済みました」。
こうした取り組みを通じて改善できたコストは『設備改善』の原資として照明のLED化などに活用。同社ではこれらの成果を記録に残しPDCAサイクルを運用しながら、さらなる改善をめざしている。

Comment コメント
生産部 課長　岸本 正和氏
最近はデマンドピークを予測して事前に対策できるようになったため、ほとんど警報が鳴りません。しかし、このままでは従業員のモチベーションが落ちてしまう。継続することが意識を維持するのです。今後はこれまでとは別の視点で、新たな使用量対策を考えていきます。

取材日：2018年8月

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