省エネ対策を考えるうえでは、製造工程に支障をきたさない、すなわち作業者の負担が増えないことを最も優先した。そんななか注目したのは、これまで朝の業務開始とともに一気に立ち上げていた2台の大型空調と冷蔵室の稼働。これを30分の間に立ち上げが重ならないよう時間をずらしていった。
　さらに4台の冷凍庫の霜取りも「これまでは1日に4～5回がランダムに設定されており、デマンドピークの時間帯も関係なく、複数台が重なることもありました」と成戸氏。そこで霜取りは、業務終了後の夜間に3回行い、1台ずつ時間もずらしてタイマーを設定した。さらに、2014年3月には気化熱を利用した霜取りシステムを導入したことで、霜取りの回数を2日に1回程度に。デマンド閲覧サービスのグラフを見ると、霜取りによる負荷が減り、使用量の低減にもつながっている様子が確認できる。

　夏場の対策として空調の室外機まわりへの散水も実施した。同社では工場の東側に室外機が設置されており、午前中を中心に強い日差しが当たり、空調負荷の原因となっていた。
　そこで、製造現場のスタッフ2名が担当となり、晴れた日の午前中には散水を行う。
　製造工程で使用する冷水をつくるための、貯水タンクとチラーにも工夫がみられる。以前は容量10トンのタンクが室外機と同じく工場の東側に設置されていたが、これを6トンタンクに入れ替えて工場の北側に移設。「製造量から考えて10トンという容量は大きすぎたので、以前から対策が必要と考えていました。同時に設置場所も日陰となる北側を選んで、水温の上昇を極力抑えるようにしました」。
　大規模な設備改善となったが、タンクの縮小にともない、チラーの台数も減らすことができ、タンク同様に日陰に移動した。

空調効率の向上をめざして

　チラーに関してはまだまだ改善の余地がある。「効率的に冷水をつくるためにも、チラーのさらなる容量見直しと設置場所の集約を進めて、水温上昇のロスを少しでも減らしていきたい」と成戸氏。こうした改善は、電気料金の低減だけでなく、製品の品質向上にもつながっていく。顧客のニーズに合わせた麺づくりの研究・開発を進める同社にとって、さまざまな要望に応えられる製造環境の整備は必要不可欠だ。
　今後は空調効率を上げるため、屋根への遮熱塗料、もしくは太陽光パネルの設置も検討している。最後に成戸氏は展望をこう話す。「基本的には面倒なことが苦手な性格です。省エネに関しても、品質に関しても、より効率化が図れるのであれば設備改善も含めて積極的に取り組んでいきたい。現場で働くスタッフも喜んでくれると思います」。 

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