「電気料金の仕組みを知ったときの衝撃は忘れられません。これまで知らなかったことを考えるとすぐに納得できない部分もありましたが、ルールが決まっている以上、意欲的に取り組もうと決意。電気の“見える化”が従業員の省エネ意識向上にもつながると考えました」という川瀬氏。まず取り組んだのが、デマンドピークの抑制だ。日本テクノにアドバイスを求めたところ、コンプレッサーに改善の余地があるという意見。メーカーに確認したところ、一時的であれば工場のコンプレッサーは止めてもよいということで実践した。さらに、「3台あるコンプレッサーはフル稼働させないと仕事が回らないと思っていましたが、1台の故障をきっかけに2台でも問題がないことがわかりました」と省エネ活動の新たな糸口が見つかった。

　故障したコンプレッサーは修理後もそのまま使わず、稼働台数を3台から2台へ減らしたほか、つくったエアを貯める大型のタンクを新たに1台購入。これまでの中型2台とあわせて計3台体制にした。出社と同時に3台のタンクに空気を貯めておき、そこから徐々に使うことで日中のコンプレッサー稼働の頻度が減り、製造機器の稼働とも重ならなくなったことでデマンドピークがダウン。また、工場内の機器の消費電力を調べ、ERIAからの警報時に止められる機器とそうでない機器を分類したことで、ピーク時の対策がより明確になった。
　さらに、持ち場の責任者に業務量と電力使用量の相対関係を理解してもらうため、その日のデマンドピークと省エネ活動を記録するチェックシートを導入。そのほか、日々の推移を掲示板に貼り出し、勉強会を開催するなど、すべての従業員が省エネ活動を意識できるようにした。

　使用電力量低減においては、外灯照明のタイマーに着目した。これまでは竣工当時に設定したきりであったが、季節ごとの日照時間にあわせて見直しするなど、工場外の省エネにも取り組むようになった。これらの省エネ活動の結果、コンプレッサーの稼働見直しが大きな低減につながり、契約電力16kW、電気使用量29.9％の低減に成功した。削減できた分は、従業員にもなんらかのかたちで還元される予定だという。「省エネ活動は、従業員全員で取り組むことに意味があり、その土壌をつくることも私の仕事です。継続することの大切さを身をもって体感し、省エネに限らず業務にもぜひ生かしてほしい」と川瀬氏は結んだ。